Operator może bezpiecznie przygotować nowy przedmiot do obróbki na stole zlokalizowanym poza strefą pracy obrabiarki, podczas gdy sama obrabiarka będzie obrabiała przedmiot umieszczony na drugim stole.

Obrabiarki nie zarabiają, gdy ich wrzeciona są bezczynne. Ten właśnie argument sprawia, że warsztaty starają się, jak najbardziej zredukować czas potrzebny na zmianę części obrabianej, a także czas potrzebny na przygotowanie/rozmontowanie kolejnych zespołów.

Operator przygotował ten blok silnika na drugim stole, znajdującym się poza rejonem pracy obrabiarki, podczas gdy inny blok silnika poddawany jest obróbce w zamkniętej strefie pracy. Gdy obróbka zostaje zakończona, stół jest wysuwany poza strefę pracy i zastępowany jest stołem z wcześniej przygotowanym blokiem silnika. Pomostowo połączone stoły znacznie redukują czas przestoju wrzeciona podczas zmiany części obrabianej

Martin-Palmer Tool & Die już dawno zauważył, że minimalizacja czasu przestoju wrzeciona może być kluczem dla pomyślnego wprowadzania nowych produktów na rynek i zdobywania kolejnych klientów. Jak sama nazwa wskazuje, firma Martin-Palmer Tool & Die zaczynała jako warsztat narzędziowy. Było to w 1953 roku. Przez lata warsztaty w Dayton i Ohio zdobywały doświadczenie w projektowaniu i konstruowaniu specjalistycznego sprzętu przeznaczonego dla przemysłu transportu drogowego. Jednak cztery lata temu, branża ta zaczęła zwalniać. Aby przystosować się do zmieniających potrzeb rynku, warsztat przestawił się na produkcję małoseryjną, która w tym czasie - porównując do zamorskich producentów - w USA wydawała się zbyt kosztowna. Martin-Palmer Tool & Die rozpoczął zgłębianie przemysłu wojskowego, produktów komercyjnych i OEM-owskich. Skutkiem takiej produkcji, stało się to, że żaden z klientów nie jest adresatem większej ilości niż 30% całkowitej sprzedaży warsztatu, twierdzi współwłaściciel Rich Blevind.

Jednym z pomysłów na skrócenie czasów przestoju wrzeciona było dodanie systemu wahadłowego zmieniania palet, do istniejących pionowych centrów obróbkowych (VMC). Zamiast tego warsztat zdecydował się jednak na użycie standardowej pomostowej platformy Milltronics, wykorzystującej dwa niezależnie pozycjonowane stoły. Warsztat nabył pierwszą maszynę z podwójnym stołem - Milltronics TT24, we wrześniu 2006 roku, następna pojawiła się mniej więcej rok później.

Oto kilka powodów, dla jakich warsztat wybrał taką alternatywę dla obróbki części, która to może być wykonywana w jednym lub nawet w 350 cyklach. Jak tłumaczył nam Blevins:

Maszyna ta zaprojektowana została z myślą o maksymalnym wydłużeniu nieprzerwanego czasu pracy wrzeciona. Operator jest w stanie przygotować na stole maszyny zlokalizowanym poza rejonem jej pracy nowy element do obróbki, podczas gdy sama obrabiarka kontynuuje pracę na drugim stole, znajdującym się w zamkniętej strefie jej działania. Często jedyny czas przestoju, z jakim mamy w takim wypadku do czynienia, to czas potrzebny na podmienienie stołów z gotowym i nowym elementem. Podczas obróbki, drzwi po obu stronach strefy pracy pozostają zamknięte, zatrzymując w ten sposób chłodziwo i wióry i chroniąc operatora, który przygotowuje nowy element na drugim ze stołów. Gdy nowy element zostanie już przygotowany i może już być poddany obróbce, operator po prostu naciska przycisk “ready” i maszyna automatycznie podmieni stoły po zakończeniu pracy nad aktualnie obrabianym elementem.

Obrabiarki z podwójnym stołem często wykorzystywane są w tym warsztacie do naprawiania bloków silnikowych, polegającego, jak choćby w tym wypadku, na powiększania zapieczonych otworów (widoczne po lewej). Warsztat korzysta także z zalet, jakie oferują duże gabaryty stołu, montując na nim większą ilość imadeł i obrabiają w ten sposób większą ilość elementów w pojedynczym cyklu.

Dodanie zintegrowanych stołów do maszyny zwiększa jej pewność działania i całkowity stopień wykorzystania. Obrabiarki pomostowe posiadają wrzeciono pionowe i dwie palety, które mogą być poruszane niezależnie, przy użyciu koderów liniowych, które to z kolei ułatwiają ich dokładne wypozycjonowanie pod wrzecionem. Przymocowanie na stałe do jednej bazy dwóch stołów, które przemieszczają się po tej samej drodze, skutkuje naprawdę dużą niezawodnością i solidnością całego układu. Umożliwia to warsztatom obróbkę materiałów wykonanych zarówno z aluminium, jak i stali niskowęglowej, stali narzędziowej, jak i nierdzewnej.

Aczkolwiek ta obrabiarka z podwójnym stołem to nowość dla operatora, jej kontrola nie różni się zbytnio od obsługi innych obrabiarek w warsztacie. Znacznie ograniczyło to konieczność przechodzenia ponownego szkolenia w obsłudze urządzenia, związanego nieodłącznie z wprowadzaniem nieznanych dla pracowników rozwiązań.

Duży stół obrabiarki TT24 (kwadrat o boku 60 cm) i duża ładowność, umożliwiają warsztatom obróbkę naprawdę sporych części. Warsztat często przeprowadza renowacyjną obróbkę bloków silników dieslowskich, takich jak ten pokazany na zdjęciu powyżej, ważących około 140 kg. Rozmiary stołu pozwalają na zamontowanie wielu imadeł, tak więc obrabiarka jest w stanie pracować nad duża liczbą elementów w pojedynczym cyklu.
Kontrola konwersacyjna maszyny ułatwia pełną integrację i łatwość manipulowania nawet dla operatora nie zaznajomionego wcześniej z układem podwójnego stołu. Warsztat posiada także inne centra obróbkowe Milltronic’a do których została zaimplementowana, opracowana przez Centurion’a kontrola konwersacyjna. Podobny sposób kontroli (właściwie taki sam) pozwala na niejaki komfort operatorowi podczas przyswajania sobie nowych możliwości obrabiarki z podwójnym stołem. Konwersacyjne programowanie obrabiarki oparte jest na menu o schemacie pytanie-odpowiedź. Sama maszyna pyta w kolejnych krokach operatora o swoje zadania i automatycznie tworzy program z podanymi przez niego danymi.
Po zainstalowaniu tej obrabiarki, szybko dało się zauważyć, że należy na nowo ustalić plan zadań dla posiadanych maszyn. Odkryto, że kluczem do optymalizacji wydajności obrabiarek z podwójnym stołem jest skoordynowanie czasów cykli obrabianie, gdy na każdym ze stołów znajduje się inny element. Zupełnie nieefektywnym okazało się mieszanie zadań o długich cyklach z tymi, które wymagają znacznie mniej czasu.

Źródło: http://www.mmsonline.com/articles/040804.html