Nie zdarza się zbyt często, by szwajcarska firma z tradycjami, która przez dziesięciolecia korzystała wyłącznie z wyrobów produkowanych w Europie, zdecydowała się nagle dać szansę producentowi maszyn narzędziowych z Japonii. A już w ogóle nie zdarza się, by stało się tak w przypadku inwestycji w zakresie produkcji precyzyjnych narzędzi do wytłaczania, a konkretnie w zakresie obróbki elektroerozyjnej. Ale samo danie szansy, to jedna sprawa. Druga, ważniejsza, to jej wykorzystanie. Szczęśliwcem, o którym mowa jest  Mitsubishi Electric Europe. O wyborze oferty MEE zadecydowała nie tylko przekonująca technologia i brawurowo wykonana obróbka testowa, ale także „troska i wsparcie” Centrali Europejskiej w Ratingen.

    Hasło „Szybciej do perfekcyjności“ jest motywem przewodnim liczącej ponad 100 pracowników spółki Oskar Rüegg AG. Siedzibą firmy jest Pfäffikon, przepięknie położona miejscowość nad jeziorem Zurychskim. Szwajcarzy mają dzisiaj klientów wśród licznych branż, takich jak przemysł motoryzacyjny, elektromechanika, elektronika, dobra konsumpcyjne, budowa maszyn, czy telekomunikacja. Jednak głównym obszarem ich zainteresowania jest przemysł motoryzacyjny i jego poddostawcy.

    Tradycja i przyszłość łączą się w spółce Oskar Rüegg AG dzięki przysłowiowym szwajcarskim cnotom i od dawien dawna konsekwentnie wysokiej samowystarczalności produkcyjnej, która na drodze do uzyskania usługi kompleksowej nic nie pozostawia przypadkowi. W realizacji tego celu kluczowa rola przypada działowi konstrukcji narzędzi i jego dwudziestu wysoce zmotywowanym pracownikom – w końcu to tutaj tworzone są podstawy późniejszej doskonałej jakości komponentów, a przede wszystkim tak samo racjonalnych jak i efektywnych procesów wytłaczania, kształtowania i montażu.

    Jednak tym, czym dla firmy jest konstrukcja narzędzi, tym dla konstrukcji narzędzi jest technologia elektroerozji. W ubiegłym roku, który obfitował w zlecenia z tego zakresu, istniało ryzyko, że to właśnie obróbka elektroerozyjna może stać się swoistym „wąskim gardłem”. Daniel Fuchs, kierownik działu konstrukcji narzędzi w Pfäffikon, wspomina:
„Kiedy otrzymujemy zlecenie, to w zależności od stopnia złożoności komponentu narzędzie musi być gotowe po sześciu – dwunastu tygodniach. W związku z tym już na początku 2007 roku było do przewidzenia, że wkrótce moce przerobowe naszych czterech maszyn mogą nie wystarczyć.”

    I tak rozpoczęły się poszukiwania odpowiedniego uzupełnienia parku maszyn – albo lepiej rzecz ujmując: poszukiwania produktywnego substytutu. Daniel Fuchs wyjaśnia:
„Na etapie planowania inwestycji zakładaliśmy wymianę jednej maszyny, która pracuje już prawie dwadzieścia lat, by w ten sposób, dzięki nowoczesnej technice systemu sterowania i bardziej wydajnemu generatorowi, móc na razie sprostać zwiększającym się wymaganiom.”

    A sposób postępowania przy podejmowaniu decyzji w zakresie elektroerozji jest od niepamiętnych czasów wciąż taki sam – Daniel Fuchs objaśnia:
„Przed laty opracowaliśmy fikcyjny komponent, który służył w takich przypadkach jako komponent testowy do oceny spełnienia stawianych przez nas wymagań. Wszyscy istotni oferenci otrzymywali od nas ten komponent do obróbki próbnej, po czym na podstawie gotowych rezultatów wyciągaliśmy ostateczne wnioski na temat jakości testowanych maszyn.”
Jednak tym razem zdecydowano się na nowość w sposobie postępowania i oprócz zaproszenia do testów sprawdzonych już oferentów (europejskich) postanowiono także dać szansę produktowi z Japonii, a konkretnie maszynie FA20-S od Mitsubishi Electric.

    I oto wynik: podczas, gdy starzy i sprawdzeni z różnych powodów nie mogli dać sobie rady z prawidłową obróbką detalu testowego (u jednego była niewystarczająca jakość powierzchni, u drugiego wymiary i równoległość nie zgadzały się z wartościami żądanymi), Mitsubishi Electric skorzystało z szansy i dostarczyło dzięki FA20-S od razu przy „pierwszym strzale” rewelacyjny wynik: wymiary i geometria zgodne z wartościami żądanymi, a jakość powierzchni była nawet o wiele lepsza niż wymagany wymiar minimalny Ra 0,3 µm. Również efektywność i jakość cięcia nie pozostawiały wiele do życzenia.

    Tym samym decyzja zapadła – tym bardziej, że Mitsubishi FA20-S była także nadzwyczaj interesująca cenowo, pracowała przy tym z niedrogim standardowym drutem.
Daniel Fuchs i jego zespół czuli się perfekcyjnie i optymalnie obsłużeni, co trochę później wyraziło się również w tym, iż na tej jednej maszynie się nie skończyło.

    Na dobry koniec zainstalowano mianowicie nie jedną FA20-S, ale od razu dwie maszyny do ob-róbki elektroerozyjnej tego samego typu. Daniel Fuchs na ten temat:
„Jedna z naszych starszych maszyn przysparzała nam wciąż problemów, które z biegiem czasu zaczynaliśmy coraz bardziej odczuwać finansowo. Akurat w momencie realizacji inwestycji konieczna okazała się kolejna naprawa, której koszt wyrażał się pięciocyfrową sumą. Po takim świetnym wyniku FA20-S w teście zaczęliśmy wspólnie z Mitsubishi Electric szukać rozwiązania, dzięki któremu moglibyśmy zamiast jednej maszyny zainstalować od razu dwie. Z naszej strony odłożyliśmy na później kilka inwestycji w innych obszarach i dokonaliśmy przesunięć finansowych, a Mitsubishi Electric zaproponował nam ofertę kredytową – i rozwiązanie gotowe.”

    Jeśli nawet do tej pory komuś w Oskar Rüegg AG wciąż rysowało się na twarzy zwątpienie, to już kilka dni po instalacji jego twarz była w zupełności wolna od zmarszczek (przynajmniej tych wynikających z zatroskania). Zadowolenie kumuluje się w słowach Daniela Fuchsa, który stwierdza, iż jest to dla niego zupełnie nowe doświadczenie, że istnieją maszyny, które od pierwszego ich włączenia od razu mogą produktywnie pracować. I nie chodzi tu odosobniony przypadek, tylko o obie FA20-S. „Maszyny zostały dostarczone w piątek, w poniedziałek i wtorek trwała ich instalacja i uruchomienie, w środę było święto – a w czwartek wykonywaliśmy już pierwsze cięcia.”

    To było w maju ubiegłego roku. Dzisiaj, prawie rok później, pozytywne wrażenie nie straciło na aktualności. Daniel Fuchs chwali i podsumowuje:
„Wszystkie nasze oczekiwania zostały spełnione, a nawet przekroczone. Jeśli chodzi o produktywność, to dzięki nowoczesnej technice sterowania i nowoczesnym generatorom obie maszyny są tak wydajne, że różnica ich mocy przerobowych w porównaniu do dwóch pracujących jeszcze starszych maszyn wynosi 3 do 1. Te maszyny są bez zarzutu. Jeśli chodzi o jakość powierzchni, to dzisiaj bez trudu osiągamy Ra 0,15, co jest lepszym wynikiem niż rezultaty gwarantowane przez producenta (co w mojej ocenie jest rzeczą budującą zaufanie). Koszty eksploatacji są niskie, a dzięki wspaniałemu sterowaniu i dobrej dostępności maszyna jest bardzo przyjazna w obsłudze i przy zmianie narzędzi.”

    Na koniec jeszcze jedna wypowiedź Daniela Fuchsa w kwestii niezawodności: „Ze względu na wcześniejsze doświadczenia zainstalowaliśmy SMS-owy system powiadamiania, który ma za zadanie informować nas o usterce maszyny w nocy lub przez weekend – teraz stwierdzam, że mogliśmy to sobie podarować.“

www.oskar-ruegg.ch